在 “双碳” 目标与工业智能化转型的浪潮中，传统热电行业正站在挑战与机遇的十字路口。一边是生物制药、化工等高能耗企业对能源供应稳定性的 “苛刻要求”，一边是人工调控效率触顶、绿色转型迫在眉睫的现实困境 —— 福建浦潭热能便曾深陷这样的矛盾：传统运行模式下，能效低、响应慢、参数控制不精准等问题，如同悬在供能保障上的 “达摩克利斯之剑”。

而全应科技凭借深耕热电智能化领域的技术积淀，为这场困局递出了破题之钥。其 ADMC 热电智能系统以全流程智能调控覆盖锅炉、汽机等关键环节，凭借动态矩阵控制等核心技术，实现热电系统从被动应对到主动预判的跨越。在浦潭项目中，系统使设备自动投用率超 95%，年增效达 100 万元以上，更凝练出可复制的 “浦潭准则”。这不仅是一次技术应用的成功，更是为整个园区热电行业智能化转型树立了新的标杆，开启了全流程、自适应控制的新时代。

合作缘起：需求牵引下的双向奔赴

浦潭热能作为浦潭生物工业园区的核心综合能源供应企业，承担着为园区内生物制药、化工等高能耗企业供应蒸汽、电力、导热油等能源的重任。全应科技浦潭项目经理吴少楠介绍，由于下游客户对能源供应稳定性要求极高，传统依赖人工经验的热电运行模式逐渐暴露出诸多问题：能效提升遭遇瓶颈，环保压力与日俱增，负荷波动响应迟缓，设备运行稳定性欠佳，参数控制难以精准。与此同时，福建省 “十四五” 规划明确提出工业园区需向绿色低碳转型，这使得浦潭热能智能化升级迫在眉睫。

而全应科技在热电联产智能化升级领域已深耕多年，其 ADMC 热电智能调控系统已在多个工业园区热电联产项目中成功应用并得到充分验证，实现了热电生产全流程全工况的动态自适应智能控制。

双方的合作，正是源于浦潭热能对智能化转型的迫切需求。全应科技浦潭项目技术总工张鹏回忆道，全应科技团队通过对浦潭热能热电运行流程的深度调研与数据分析，走访下游用能企业，精准定位到浦潭热能在降低煤耗、优化配煤、稳定管网压力、提升负荷响应速度、优化环保排放等方面的需求，并据此量身定制了可量化的热电智能化升级方案。

在选择全应科技之前，浦潭热能也曾关注过其他厂家的 APC 先进控制系统。全应科技解决方案经理苟伟锋提到，当时这类技术在浦潭热能的应用中，更多聚焦于锅炉单设备的自动控制，在全厂设备协同联动方面存在一定局限。同时，其调节效果会较多依赖调试工程师的经验积累，以及现场测点精度、被控设备控制精度等基础条件，因此在应对热电生产系统固有的大延迟、多时变、强耦合、非线性等复杂特性时，难以完全满足浦潭热能在负荷响应速度、压力稳定性、能效提升空间及环保指标优化等核心需求。

相比之下，全应科技的 ADMC 热电智能调控方案，在适配浦潭热能的实际需求上，呈现出一些差异化的特点。

张鹏详细解释道：“其一，这是一套全流程智能调控方案，涵盖锅炉、汽机、减温减压器、脱硝等环节的全局智能自动控制，通过燃烧优化、机炉协调、管网平衡等技术，可使热电综合能效提升 1% 以上，有效降低燃煤成本，同时将锅炉、汽机等设备自动投用率提升至 95% 以上，大幅减轻运行人员工作强度，稳定运行参数，提高供汽品质。其二，全应科技多项专利技术的应用为热电运行保驾护航，自研的燃煤热值在线计算与放热响应模型能适应煤质变化，动态矩阵式预测控制技术实现消费端与热源端联动调度，解决负荷响应滞后与压力波动问题，NOx 排放预测与优化模型助力精准控排，降低环保成本。其三，ADMC 热电智能调控系统具备动态自适应能力，可随着热电工况变化实现模型在线自学习与更新，持续优化控制效果。” 基于这些关键因素，浦潭热能最终选择与全应科技携手，开启智能化转型之路。

全栈技术的工业级协同

全应科技为浦潭热能打造的 “智能硬件 + 核心软件 + AI 算法模型”三位一体架构，并非技术模块的简单叠加，而是针对园区热电 “小管网、大波动、慢响应” 特性的系统性创新。张鹏在深度访谈中揭示了这套架构如何通过深度协同，突破传统控制的性能边界。

·全栈技术协同

智能硬件层以边缘控制设备为核心，搭载第三代 AI 芯片（算力为传统 PLC 的 27 倍），工业宽温设计确保 99.99% 在线率。智能看板集成语音告警，工业隔离网闸构建 DCS 单向数据通道。

核心软件实现数据闭环：边缘平台实时采集数据并驱动算法模型，全应热电云基于 500 小时以上数据训练最优算法，形成 “云端训练 - 边缘执行”闭环。

AI 算法模型赋予系统自适应能力：燃煤热值模型可在煤质变差时 90 分钟内调整策略，动态矩阵控制通过 “看三步、走一步”预判压力变化。

·动态矩阵控制突破

针对浦潭 0.6MPa 压力等级管网中 1 吨流量引发 0.03MPa 压力震荡的难题，动态矩阵控制建立 137 参数模型，负荷骤减时先给出 2 倍超调量，将压力波动控制在 0.015MPa 内，较传统 PID 精度提升 10 倍。汽轮机控制中实现压力 - 能效双目标优化，汽机主控投用率达 99.7%。

·DCS 安全对接

通过工业隔离网闸构建单向数据通道，DCS 组态嵌入 23 道安全闸门，0.5 秒内可一键切出智能控制。该方案虽使工期延迟 15 天，却实现零安全事故，成为行业标准。

浦潭项目的突破在于将技术创新与工业场景深度融合，其动态矩阵控制与安全架构正推动园区热电智能化转型。

项目成果与效益分析：数据见证价值

从技术落地到实际效能释放，变革的价值终以数据呈现。验收数据亮出耀眼成绩单：浦潭热能项目中 10 项关键设备自动投用率突破 95%，其中除氧器、汽机进汽阀实现 100% 全自动化 —— 这意味着原本需要人工频繁干预的核心设备，如今已完全由系统自主调控。张鹏用一组对比勾勒转型图景：“以前锅炉运行人员每天要敲 3000 次操作按钮，像踩着缝纫机赶工；现在他们只需要端着平板巡检，系统会像老练的司机一样自动换挡。”

更颠覆的是运行逻辑的变革：ADMC 系统如同植入热电管网的 “神经中枢”，不仅能实时感知煤质变化，还会在燃煤热值突然下降时，于 300 秒内完成给煤策略调整，让氧量、料层厚度等经济指标始终稳定在最优节点上。

从单设备智能到全系统的能效跃迁，细微数据撬动的却是真金白银的变革。1.17% 的能效提升率看似低调，却是年增效 100 万元以上的可观收益。

其背后藏着三重技术巧思：系统将锅炉燃烧波动控制在 ±0.5% 以内，借精准配风让每粒煤粉在最佳氧含量中充分燃烧，使飞灰含碳量降低 1.2%；面对园区管网 1 吨流量引发的压力震荡，动态矩阵控制犹如 “阻尼器”，把波动幅度压缩至 0.015MPa，较传统 PID 控制精度提升 10 倍；燃烧稳定后，引风机、给水泵等 “电老虎” 告别频繁调整，厂用电率下降 0.8 个百分点，相当于每年省下 20 万度电，以节能 “组合拳” 实现能效质变 。

与智能决策：数字化转型的核心

从设备效能到管理模式，变革持续向纵深推进。在浦潭热能项目中，全应科技构建的数字化管理体系通过 “数据准确实时 - 决策智能高效” 的闭环，重塑了传统热电的管理范式。

张鹏展示着智能看板上跳动的 500 + 生产参数，揭示了数据驱动决策的底层逻辑：“每个压力、温度数据背后都是工业机理与 AI 算法的深度融合。”智能看板的实时数据背后是严谨的数据治理体系：生产参数通过 OPC 工业协议传输至网关与边缘控制器，经数据清洗、去噪和压缩处理后上传云端，2 秒的全应云数据更新频率确保了工业现场的时效性要求。

张鹏调出数据质量报告表示，“我们在浦潭部署的边缘计算节点，能实时过滤掉 1% 的异常数据。OPC 协议统一了 DCS、PLC 等异构系统的数据格式，解析错误率低于 0.005%。这种从源头保障数据质量的机制，为智能决策奠定了坚实基础。”

数据驱动的决策创新在煤质突变场景中尤为显著。当系统检测到燃煤热值下降 14% 时，智能看板自动标红预警并显示“已增加给煤量 5%”的调节策略，生产管理人员通过手机 APP 实时接收信息后，可直接在移动端完成决策确认 —— 这一过程较传统模式缩短决策时间 80%，避免了管理人员频繁往返现场的低效工作。运行记录显示，该机制使非计划停机预警提前量达到 30 分钟，煤质波动导致的参数异常处理效率提升 67%。

浦潭热能的生产管理团队对数字化体系的反馈印证了其变革价值，现在打开手机就能看到锅炉主汽压力的实时曲线。运行部长指着 APP 界面，“以前组织一次参数分析会需要 2 小时，现在系统自动生成的能效报表直接定位到飞灰含碳量异常点。这种一体化的管理模式，既降低了管理成本，又提升了异常处理效率。”

当浦潭热能的管理人员在凌晨通过手机 APP 远程确认供汽压力调节策略时，这套数字化管理体系正在重新定义工业决策的时空边界。从数据中台到移动终端的无缝衔接，不仅是工具的升级，更是从 “经验驱动”到 “数据驱动”的管理变革 —— 这种变革，正是全应科技 ADMC 系统为行业注入的深层价值。

行业示范意义与未来展望：开启园区热电智能化新时代

浦潭热能项目作为福建省园区热电智能化改造的标杆项目，为全国同类园区提供了“大负荷波动智能调控” 的示范样本。张鹏认为，该项目的成功经验中最值得在行业内推广和借鉴的方面在于：大负荷波动是园区热电智能化道路上的关键拦路虎，浦潭项目的顺利实施，标志着全应科技能够系统、有效地应对大负荷变动的工况，为园区热电智能化的最后一公里扫清了障碍。从福建沿海到华北平原，动态矩阵控制的 “看三步走一步” 哲学，正在为双碳目标下的能源系统升级提供关键支撑。

同时，浦潭项目的完美交付也预示着园区热电智能化时代的来临，相信未来会有更多的园区热电加入到智能化改造的浪潮中。全应科技将以浦潭项目为起点，持续深耕技术创新，推动 AI 与热电系统的深度融合，通过不断优化算法模型、完善硬件架构，助力化工行业朝着绿色、高效、智能化的方向持续迈进，为双碳目标的实现注入强劲动力。